企業名	生産の特徴	コンサルティングテーマ	実績
Ａ社	カンバン方式による自動車部品製作 出荷数10〜1000ヶ／回、4500種類 小物（取手）〜大物（架台）部品製作	【部門損益制度による利益率向上】 ・VA/ＶＥによるコスト低減、省エネ改善 ・少人化、機械稼動率向上、歩留り向上	・部門粗利益率：55％向上 ・原材料・経費の削減 ・1人当り生産量増加
Ｂ社	季節変動差が約3倍と大きく変動 売れ筋商品の生産計画変更が多発 製品構成による配置人員バラツキ大	【工場の価値金額生産性の向上】 ・直接部門：省人化改善、ロス削減、稼働率向上 ・間接部門：部門機能強化によるロス削減	・時間価値金額：33％向上 ・工場原価7％削減 管理者の管理力向上
Ｃ社	多品種（8400種）少量生産 カンバン方式ラインサイド納入 季節要因による生産量の変動が大きい	【製造部門の効率化と間接部門の戦力化】 ・製造部門：ラインバランス改善、稼働率向上 ・間接部門：機能、SWOT分析による改善	・1人当り売上高27％向上 ・コストダウン、新製品開発 ・外注品質改善、納期短縮
Ｄ社	精密樹脂成形から大型成形まで生産 切替え、分掃回数増による稼働率低下 2直24時間稼動による生産	【営業力の強化と付加価値生産性の向上】 ・営業の効率化と受注価格・形態の改善 ・稼働率向上、歩留り向上、シフト編成変更	・売上高増加12％/年 ・1人当り付加価値38％向上 ・原料費削減、コストダウン
Ｅ社	単品の受注生産 受注〜仕様確定まで約3ヶ月 MRPシステムによる部品手配	【製造部門の工程別粗利生産性の向上】 ・工程別付加価値生産性の設定とロス減少 ・生産量増加改善、切替え作業改善	・粗利益3％/年増加 ・1人当り生産量65％向上 ・リーダーの工程管理力向上
Ｆ社	中元、歳暮により生産量が大きく変動 短期間だけの生産（半日から3日） ライフサイクルの短命化	【構内物流の合理化】 ・構内物流の統合化による物流費削減 ・生産管理システム改善による製品在庫削減	・物流費18％削減 ・賃貸倉庫料30％削減 ・製品在庫46％削減
Ｇ社	多品種少量（100〜1000Kg）生産 2〜4ヶ月の新製品短期開発 装置主体型生産体制	【開発の効率化と営業力強化】 ・顧客ニーズに合ったタイムリーな商品開発 ・メーカー間の慣習打破による新規顧客開拓	・新商品売上高16％増 ・新分野開発商品6テーマ ・新規顧客開拓4社
Ｈ社	多品種少量受注で切り替え増加 化粧品、トイレタリー製品の競争激化 不良低減と在庫削減が課題	【会社目標の展開による組織の進化】 ・不良低減と在庫削減（チーム編成） ・製造と本社部門のグループ別目標管理	・不良率の低減48％ ・賃貸倉庫料23％削減 ・売上高利益率の向上4％
Ｉ社	多品種少量（50〜300個）受注生産 焼成炉によるロット生産 海外製品との競争激化	【生産のリードタイム短縮及び品質向上】 ・管理板システムによるリードタイム短縮 ・工程内不具合の削減	・リードタイム短縮30％ ・工程内不良削減25％ ・業務効率向上20％
Ｊ社	受注予測（変動大）に基づく発注と配送 在庫削減とリアルタイム配送が課題 物流トラブルが多い	【物流システムの改善と物流トラブルの削減】 ・システム作り〜詳細システム設計構築 ・トラブルの積上げ改善、商品マスター整備	・オンライン化率の向上85％ ・物流の生産性向上37％ ・在庫削減、物流トラブル削減
Ｋ社	日本向けの高品質品が30％を占める 欧米向けの大量生産で稼働率を維持 日本向け製品の品質向上が課題	【日本向け製品の品質向上及び管理者育成】 ・顧客クレームの削減 ・工程品質保証の仕組み作り	・顧客クレーム38％削減 ・工程内品質システム構築 ・管理者の役割のルール化